Formuler en rimelig prosesseringsrute for å redusere hjelpetiden til CNC-fresing
For å forbedre produksjonseffektiviteten til CNC dreiebenker, er det først nødvendig å nøye analysere delene som behandles av CNC dreiebenker, og å avklare de tekniske kravene til delenes materialer, strukturelle egenskaper, geometriske toleransekrav, ruhet og varmebehandling. Velg deretter på dette grunnlaget en rimelig freseprosess og en kortfattet prosesseringsrute.
Formuleringen av prosesseringsteknologien: Vanligvis kan en del ha flere ulike prosesser. Prosessen til delen er forskjellig, og dens produksjonseffektivitet, prosesseringskostnad og prosessnøyaktighet er ofte betydelig forskjellig. Derfor bør vi sikre behandlingskvaliteten til delene. I henhold til de spesifikke produksjonsforholdene, prøv å forbedre produksjonseffektiviteten og redusere produksjonskostnadene, og formulere en rimelig prosessteknologi.
Fastsettelse av behandlingsvei: Riktig og kortfattet prosessvei er grunnlaget for å sikre behandlingskvalitet og effektivisering. Ved valg av prosesseringsrute for delene, må prinsippet om å bestemme prosesseringsruten følges for å oppnå formålet med å forbedre produksjonseffektiviteten. Hovedprinsippene for å bestemme bearbeidingsruten er: den skal være i stand til å sikre bearbeidingsnøyaktigheten og overflateruhetskravene til delen, og effektiviteten er høy; bearbeidingsruten bør være så kort som mulig, noe som ikke bare kan redusere programsegmentet, men også redusere verktøyets tomgangsreisetid ;Den numeriske beregningen bør være enkel og antallet blokker bør være lite for å redusere programmeringsarbeidet. I tillegg, når man bestemmer prosesseringsruten, bør bearbeidingsgodtgjørelsen til arbeidsstykket og stivheten til dreiebenken og verktøyet også vurderes for å avgjøre om behandlingen skal fullføres i én eller flere omganger. Samtidig bør vi prøve vårt beste for å oppnå en-gangsklemming, multi-behandling og en-gangsbehandling. På denne måten kan antall installasjoner av arbeidsstykket reduseres, og tiden for håndtering og innspenning kan effektivt forkortes. På denne måten kan prosesseringseffektiviteten effektivt forbedres og kravene til posisjonsnøyaktighet til delene kan garanteres godt.
